부분 단조 부품간단히 말해서, 단조 공정에 따라 외부 압력 하에서 금속 빌릿의 플라스틱 변형에 의해 형성된 특정 모양과 크기의 금속 제품이 있습니다. 단조하는 동안 단조 기계는 금속 빌릿에 압력을 가하여 사람들이 원하는 것을 모양과 크기로 만듭니다. 이 과정은 금속의 외관을 변화시킬뿐만 아니라 더 중요한 것은 금속 내부의 곡물 구조를 최적화합니다. 그것은 무질서한 사람들의 그룹을 순서대로 재 배열하는 것과 같습니다. 따라서 강도, 강인성 및 피로 수명과 같은 금속의 기계적 특성이 향상 될 수 있습니다.
무료 단조 부품을 단조 할 때 금속 빌릿은 상부 및 하부 모루 사이에 배치 된 다음 충격 또는 압력을 가하여이를 변형시킵니다. 가장 큰 특징은 단조의 모양이 주로 단조 노동자의 기술에 의해 형성되며 기본적으로 곰팡이에 의해 제한되지 않는다는 것입니다. 이 단조 방법은 매우 유연하며 다양한부분 단조 부품, 그들이 모양이 이상하거나 크기가 크지는 지 여부. 대형 선박 크랭크 샤프트 및 터빈 메인 샤프트와 같은 큰 부품은 종종 무료 단조로 제조됩니다. 이 부분은 크고 복잡하기 때문에 무료 단조는 특별한 요구 사항을 더 잘 충족시킬 수 있습니다. 그러나 자유로운 용서에는 단점이 있습니다. 그들의 치수 정확도는 그다지 높지 않으며 표면은 다이 용서만큼 매끄럽지 않습니다. 주로 수동으로 작동되기 때문에 크기와 표면 품질을 다이만큼 정확하게 제어하기가 어렵습니다.
예를 들어, 간단한 샤프트 유형을 무료로 만들어냅니다부분 단조 부품. 먼저 샤프트의 요구 사항에 따라 적합한 금속 공란을 선택한 다음 지정된 단조 온도로 가열해야합니다. 다음으로, 가열 된 비고를 모루에 놓습니다. 위조는 슬레지 해머 또는 프레스를 사용하여 공백에 압력을 가해 축 방향으로 천천히 길게 길게 할 수 있습니다. 이 과정에서 작업자는 빈칸을 지속적으로 뒤집어 모든 부분을 골고루 표현하고 마지막으로 샤프트의 기본 모양을 형성 할 수 있도록해야합니다. 단조 할 때, 근로자는 자신의 경험에 의존하여 단조의 질을 보장하기 위해 각 장소의 변형을 판단해야합니다.
다이러기의 제조 공정은 금속 블랭크를 특정 모양으로 단조 다이에 배치 한 다음 프레스 및 기타 장비를 사용하여 압력을 적용하여 다이의 블랭크를 변형시킨 다음 마침내 다이와 같은 모양의 단조를 얻는 것입니다. 다이 단조에는 높은 생산 효율, 고수의 고수 정확도, 표면 품질이 우수하며 복잡한 모양으로 부품을 위조하는 능력 등 많은 장점이 있습니다. 예를 들어, 자동차 생산에는 이러한 부품이 많이 필요하고 차원 정확도와 모양 일관성이 매우 높기 때문에 자동차 엔진의 커넥팅로드 및 기어와 같은 부품은 다이 단조로 제조에 적합합니다. 그러나 다이 단조에는 단점도 있습니다. 특수 곰팡이가 필요하며 금형의 설계, 제조 및 유지 보수 비용은 매우 높습니다. 또한, 다이 단조는 대량 생산에만 적합합니다. 단일 조각 또는 소규모 배치 생산 인 경우 비용이 너무 높고 비용 효율적이지 않습니다.
자동차 커넥팅로드의 다이 단조를 예로 들어보십시오. 첫째, 한 쌍의 상단 및 하부 단조 다이는 커넥팅로드의 모양과 크기에 따라 설계 및 제조되어야합니다. 다이 캐비티의 모양은 커넥팅로드의 최종 모양과 일치해야합니다. 그런 다음 가열 된 금속 블랭크가 하부 다이 캐비티에 배치됩니다. 다음으로, 프레스는 빈에 압력을 가하기 위해 상단 다이를 아래쪽으로 이동하는 데 사용됩니다. 블랭크는 다이 캐비티의 모든 방향으로부터 압력을 받고, 다이 캐비티의 모든 부분을 천천히 채우고 마침내 다이 캐비티와 동일한 커넥팅로드 위조가됩니다. 전체 공정은 금형의 제약 조건 내에서 수행되므로 연결로드의 치수 정확도와 모양 정확도가 잘 보장 될 수 있습니다.
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